Кораци обраде и обликовања пластичних палетних гајби

Пластичне палетне кутије су јаке и издржљиве, а њихов ниво производње се стално побољшава. Сада се широко користе у лаганим производима. Пластичне палетне кутије такође имају карактеристике високе чврстоће на притисак, добрих затезних својстава, отпорности на киселине и алкалије и лаке ерозије, те су освојиле наклоност већине корисника. Дакле, да ли знате како се овај производ обрађује и производи? Затим, погледајмо кораке обраде и обликовања овог производа.

Први је избор материјала. Тренутно је главни материјал полиетилен, а готови производи направљени од овог материјала имају јаку отпорност на ударце. Стога, пластичне палетне кутије могу издржати ударце постављања тешких предмета и такође имају добру прилагодљивост утицајима животне средине. Чак и на ниским температурама, могу остати у добром стању и избећи старење и пуцање. Истовремено, због својих релативно стабилних хемијских својстава, такође имају одличне перформансе у изолацији.

Следећи корак је коришћење калупа за компресију. Тренутно је главна метода коришћење опреме за стезање калупа за директну компресију, затим убризгавање смоле у ​​палету, загревање кутије палете на високој температури, а затим стављање у калуп. У овом процесу, брзина загревања мора бити разумно контролисана, што се обично постиже пластичним пуњењем.

Затим следи процес бризгања. Главни процес је сипање материјала у растопљеном стању кроз капију калупа. Након тога, унутрашњи филм ће се напунити кроз млазницу, проћи кроз одговарајући процес хлађења, а затим обликовати, а затим извршити обликовање на шаблону. Након такве обраде, почетни пластични контејнер за палете може се направити како би се олакшао следећи корак обраде.

Коначно, потребна је обрада обликовања. У стварној производњи, пластични палетни контејнери углавном користе метод једнократног обликовања. Пошто је брзина обликовања релативно велика, захтеви за оперативне вештине особља су релативно строги. Поред тога, након што је обликован, производ треба прегледати како би се осигурао квалитет готовог производа.